大家對pe管材很熟悉，但是對于其生產過程中的質量控制了解的卻很有限，今天在這里簡單的給大家說一些關于這方面的知識，一般的生廠商生產的PE管材是大多是采用單螺桿擠出機擠出的，機筒溫度設置為平坦分布，溫度可控制在170-200℃，對于PE80級原料采用下限溫度，而PEI 00級原料采用上限溫度。
機頭溫度對擠出成型影響很大，溫度過高，擠出制品形狀的穩定性差，易使制品的收縮率增大;溫度過低，物料的熔體粘度增大，機頭壓力升高，物料離模后膨脹較大，制品表面粗糙。機頭溫度一般控制在190- 210℃，可根據物料出料的情況來調整溫度。口模溫度可控制在220℃左右，一般情況下，口模溫度高可提高管材表面的質量，管材表面光潔，當然應主要根據所選用原料的情況來具體決定。
機頭壓力也叫熔體壓力，PE壓力管材的熔體壓力一般控制在20-40 MPa，熔體壓力與機筒內物料的塑化程度、螺桿轉速、機頭部位濾網的孔徑等指標有關，一般增大熔體壓力，能使產品的密實度提高，有利于提高制品質量。擠出速度也叫螺桿轉速，螺桿轉速的選擇直接影響到管材的產量和質量，提高螺桿轉速可在一定程度上提高產量，但是單純提高螺桿轉速，則會造成物料塑化不良，管材內壁毛糙。牽引速度與擠出速度之比稱為拉伸比，PE管材的拉伸比為1.2左右，通過調節牽引速度可調整管材的壁厚，在實際生產過程中，生產一定壁厚的管材調節牽引速度時需同步調整擠出速度。
真空度的大小直接影響到管材的外徑尺寸，真空度一般控制在0.02-0.07MPa，第一節的真空度相當重要，主要起定徑作用，真空度要大些，第二節、第三節的真空度可小些，能夠確保管材圓度即可。一般情況下生產管材外徑尺寸越大，要求的真空度就越高。
